1 Brève description du développement du système DCS. Le système DCS est l'abréviation de Distributed Control System en anglais et est le produit phare de la technologie de contrôle d'automatisation moderne. Le développement des instruments automatiques a traversé trois périodes : l'instrument de base est le produit phare des instruments automatiques dans les années 1950 ; Dans les années 1960, les instruments unitaires et les systèmes de contrôle informatique centralisés étaient principalement utilisés; Au milieu des années 1970 (1975), l'émergence du système DCS représenté par Honeywell TDC2000 aux États-Unis et Yokogawa CENTUM au Japon a joué un rôle révolutionnaire dans la promotion du domaine de l'automatisation industrielle et a marqué une étape importante dans le développement de la technologie de contrôle d'automatisation. À l'heure actuelle, le système de contrôle distribué est toujours le produit principal de la technologie de contrôle d'automatisation au 21e siècle. La raison pour laquelle le système DCS peut être largement utilisé dans le pétrole, l'industrie chimique, la métallurgie, l'énergie, les machines, l'automatisation du bâtiment, le textile léger, la médecine, l'agroalimentaire, le traitement de l'eau, la chaudière industrielle et d'autres sites industriels, c'est que le développement du matériel informatique, une intégration élevée, une fiabilité élevée et un prix relativement bon marché permettent système de contrôle informatique centralisé pour évoluer vers un système de contrôle décentralisé. La décentralisation des fonctions de contrôle contribue à l'amélioration de la fiabilité du système, qui est l'un des avantages les plus importants des systèmes de contrôle décentralisés, et est également la principale raison de l'essor et du déclin des systèmes de contrôle décentralisés au cours des 20 dernières années. chaudière industrielle et d'autres sites industriels est que le développement du matériel informatique, une intégration élevée, une fiabilité élevée et un prix relativement bon marché permettent au système de contrôle informatique centralisé d'évoluer vers un système de contrôle décentralisé. La décentralisation des fonctions de contrôle contribue à l'amélioration de la fiabilité du système, qui est l'un des avantages les plus importants des systèmes de contrôle décentralisés, et est également la principale raison de l'essor et du déclin des systèmes de contrôle décentralisés au cours des 20 dernières années. chaudière industrielle et d'autres sites industriels est que le développement du matériel informatique, une intégration élevée, une fiabilité élevée et un prix relativement bon marché permettent au système de contrôle informatique centralisé d'évoluer vers un système de contrôle décentralisé. La décentralisation des fonctions de contrôle contribue à l'amélioration de la fiabilité du système, qui est l'un des avantages les plus importants des systèmes de contrôle décentralisés, et est également la principale raiso...

Compte tenu de la structure hiérarchique du DCS, le niveau de contrôle du processus et le niveau de gestion du contrôle sont les deux liens les plus fondamentaux du DCS. Le niveau de contrôle de processus réalise les fonctions de contrôle décentralisées de l'entrée, de la transformation, de l'exploitation et de la sortie du signal. Dans différents DCS, les dispositifs de contrôle au niveau du contrôle de processus sont différents, tels que l'unité de contrôle de processus, la station de contrôle de terrain, l'unité d'interface de processus, etc., mais leurs formes structurelles sont à peu près les mêmes, qui peuvent être appelées collectivement en tant qu'unité de contrôle de champ FCU. Le niveau de gestion des processus est composé d'un poste ingénieur, d'un poste opérateur, d'un ordinateur de gestion, etc., qui complète la surveillance et la gestion centralisées du niveau de contrôle des processus. On l'appelle généralement la station d'opération. Le matériel et les logiciels de DCS sont conçus selon la structure modulaire, de sorte que le développement de DCS consiste en fait à combiner divers modules de base fournis par le système dans un système en fonction des besoins réels. Ce processus est appelé configuration du système. (1) Unité de contrôle de terrain L'unité de contrôle de terrain est généralement éloignée du centre de contrôle et installée à proximité du site. Sa structure hautement modulaire peut être configurée en unités de contrôle de processus avec différentes échelles allant de plusieurs points de surveillance à des centaines de points de surveillance en fonction des besoins de surveillance et de contrôle des processus. La structure de l'unité de commande de terrain est que de nombreuses cartes (ou cartes) enfichables avec des fonctions dispersées sont installées dans le boîtier enfichable selon un certain ordre logique ou physique. Les unités de contrôle de terrain et le niveau de gestion de contrôle sont connectés par bus pour réaliser l'échange d'informations. La configuration matérielle de l'unité de contrôle de terrain doit compléter le contenu suivant : Configuration du plug-in Configurez le plug-in hôte (plug-in CPU), le plug-in d'alimentation, le plug-in E/S, le plug-in de communication et d'autres périphériques matériels en fonction des exigences du système et de l'échelle de contrôle ; Configuration de la redondance matérielle La configuration de la redondance des équipements clés est un moyen important d'améliorer la fiabilité du DCS. DCS peut généralement réaliser une configuration de redondance pour le plug-in hôte, le plug-in d'alimentation, le plug-in et le réseau de communication et le plug-in d'E/S de clé. Pour DCS avec différentes installations matérielles, l'installation de divers plug-ins dans le boîtier de plug-in sera spécifiée dans l'ordre logique ou physique. De plus, l'unité de contrôle de terrain est généralement divisée en deux types : le type de base et le type étendu. Le type dit de ba...

Le système de contrôle automatique de Rockwell a révolutionné la production de semi-conducteurs - augmentant le débit de traitement des plaquettes de 25 %, réduisant le temps de croissance des plaquettes de plus d'un an à six semaines, réduisant de 85 % et rendant l'ensemble du système plus flexible et fiable. Informations générales Dans l'industrie des semi-conducteurs, les systèmes d'automatisation sont utilisés pour le traitement de tranche à puce. Dans ce processus, un traitement thermique rapide, un recuit thermique rapide et un dépôt thermochimique en phase vapeur rapide (RTCVD) sont utilisés pour graver la surface de la plaquette de silicium. L'ensemble du système, appelé outil de cluster, se compose de plusieurs processus, formant un port automatique avec trois modules de processus et une chambre de refroidissement. Le module de traitement comprend tous les types d'équipements d'automatisation requis pour le traitement avancé des tranches de semi-conducteurs. Traditionnellement, les équipementiers de l'industrie des semi-conducteurs utilisent leurs propres systèmes de composants matériels et logiciels pour contrôler avec C ou d'autres programmes de code. Les développeurs d'outils de cluster ont constaté que travailler avec des langages de programmation complexes augmentait le temps de développement et les besoins de formation, tandis que les ordinateurs tombaient souvent en panne et étaient difficiles à régler. De plus, l'industrie des semi-conducteurs a besoin d'une excuse standard pour utiliser plusieurs ports de communication RS232 dans le développement de systèmes. Ces exigences complexes font que le développement rapide et pratique du système est confronté à certains défis. Le problème a été soulevé. Un développeur spécial d'outils de grappe de semi-conducteurs - également fournisseur d'IBM, d'Intel, de Motorola, de Toshiba et d'autres sociétés - a estimé que la méthode traditionnelle de contrôle du système de traitement des tranches avait une grande marge d'amélioration, ce qui a déclenché la recherche de nouvelles technologies au-delà des semi-conducteurs traditionnels. La technologie. L'entreprise a besoin d'une telle solution, qui peut gérer et contrôler le processus de production, contrôler les fonctions spéciales de chaque module différent, et chaque module peut effectuer trois axes Contrôle de mouvement. De plus, il a besoin d'une interface pratique et fiable pour que les opérateurs saisissent et renvoient les données. Afin de ne pas gaspiller d'espace de purification coûteux, l'ensemble du système doit être compact, facile à installer et à configurer. Du développement initial du système de traitement aux composants de l'ensemble du système, la plupart des entreprises de traitement de plaquettes ont besoin de 12 à 14 mois - cette partie de temps doit être réduite. Sur la base de l'expérience précédente d'un responsable, la société a trouvé Rockwell Automation et a discuté de la faisabilité de la technologie d'automat...

1. Le principe de base de la sélection du modèle PLC est de sélectionner le modèle le plus fiable, le plus pratique pour la maintenance et l'utilisation, et le plus rentable en partant du principe que les fonctions répondent aux exigences. Dans les situations où le processus est relativement fixe et les conditions environnementales sont bonnes (moins d'entretien), il est recommandé de sélectionner PLC avec structure intégrale ; Dans d'autres cas, il est préférable de choisir un automate à structure modulaire. La vitesse de contrôle des projets de contrôle de valeur de commutation et d'ingénierie avec contrôle de valeur de commutation comme contrôle principal et une petite quantité de contrôle de quantité analogique n'est généralement pas prise en compte. Par conséquent, la sélection d'ordinateurs de bas niveau avec conversion A/N, conversion N/A, opération d'addition et de soustraction et fonctions de transmission de données peut répondre aux exigences. Cependant, dans les projets d'ingénierie avec des exigences de contrôle complexes et de fonctions de contrôle élevées (telles que le calcul PID, le contrôle en boucle fermée, la mise en réseau de communication, etc.), des ordinateurs de taille moyenne ou haut de gamme peuvent être sélectionnés en fonction de l'échelle et de la complexité du contrôle. La machine haut de gamme est principalement utilisée pour le contrôle de processus à grande échelle et tout-PLC système de contrôle distribué Et l'automatisation de toute l'usine. Selon les différents objets d'application, le tableau 1 répertorie plusieurs fonctions de l'automate. Tableau 1 API La fonction et le numéro de séquence d'application de la fonction d'objet d'application nécessitent que l'application 1 remplace l'entrée/sortie de contact de relais, la bobine logique, la minuterie et le compteur pour remplacer le relais traditionnel, et complète la fonction de contrôle conditionnel et de contrôle de temporisation 2. Quatre opérations mathématiques , racine carrée, logarithme, calcul de fonction, contrôle de point de consigne d'opération mathématique à double précision et calcul de débit ; Régulation PID, contrôle de positionnement et conversion d'unité d'ingénierie 3. Registre de transfert de données et table de données transfert mutuel et autre génération de base de données, gestion de l'information, contrôle BAT-CH (lot), diagnostic et traitement des matériaux 4. Fonctions matricielles telles que ET logique, OU logique , XOR, comparaison, réglage (modification de bit), décalage et inversion sont généralement opérés par "bit", et sont généralement utilisés pour le diagnostic de l'équipement, la surveillance de l'état La vitesse et le mode de communication de 5 tables et blocs de fonctions avancées, tels que la classification et le traitement des alarmes, tels que la transmission, la somme de contrôle, le fonctionnement en double précision, le logarithme et l'opposition, la racine carrée, l'ajustement PID, etc., la fonction de mise ...

Le PLC est applicable à la plupart des sites industriels, mais il a encore certaines exigences pour les occasions d'utilisation, la température ambiante, etc. Le contrôle de l'environnement de travail du PLC peut améliorer efficacement son efficacité et sa durée de vie. 1. Lors de l'installation de l'API, évitez les endroits suivants : (1) La température ambiante dépasse la plage de 0~50 ℃ ; (2) L'humidité relative dépasse 85 % ou il existe une condensation de rosée (causée par un changement soudain de température ou d'autres facteurs) ; (3) Lumière directe du soleil ; (4) Gaz corrosifs et inflammables, tels que le chlorure d'hydrogène, le sulfure d'hydrogène, etc. (5) Il y a de la limaille de fer et de la poussière; (6) Vibration fréquente ou continue, avec une fréquence de vibration de 10 ~ 55 Hz et une amplitude de 0,5 mm (crête à crête) ; (7) Impact supérieur à 10g (accélération de la gravité). Il y a des trous de montage aux quatre coins du boîtier du petit contrôleur programmable. Il existe deux méthodes d'installation. L'une consiste à le fixer avec des vis. Différentes unités ont des dimensions d'installation différentes ; L'autre est la fixation sur rail DIN (norme de la République allemande). Il y a une paire d'attelles de montage pour rail DIN. Sur le rail, installez d'abord les plaques de serrage gauche et droite, installez l'automate, puis serrez les vis. Afin de faire fonctionner le système de contrôle de manière fiable, le contrôleur programmable est généralement installé dans l'armoire de commande avec une coque de protection pour éviter les éclaboussures de poussière, d'huile et d'eau. Afin de garantir que la température de l'automate programmable est maintenue dans la plage de température ambiante spécifiée dans les conditions de fonctionnement, la machine d'installation doit disposer d'un espace de ventilation suffisant, et il doit y avoir plus de 30 mm d'intervalle entre l'unité de base et l'unité d'extension. Si la température ambiante dépasse 55°C, installez un ventilateur électrique et une ventilation forcée. Afin d'éviter les interférences électriques d'autres périphériques, l'automate programmable doit être aussi éloigné que possible de la ligne électrique haute tension et de l'équipement haute tension, et la distance entre l'automate programmable et l'équipement haute tension et l'alimentation la ligne doit être d'au moins 200 mm. Lorsque le contrôleur programmable est installé verticalement, il est nécessaire d'empêcher strictement la tête de fil, la ferraille, etc. de tomber dans le contrôleur programmable depuis la fenêtre de ventilation, provoquant un court-circuit de la carte de circuit imprimé, la rendant incapable de fonctionner normalement ou même définitivement endommagé. 2. Câblage d'alimentation L'alimentation de l'API est de 50Hz, 220V ± 10% AC. Le contrôleur programmable de la série FX a une borne de sortie DC 24V. Cette borne peut fournir une alimentation DC 24V pour la détection d'entré...

Le panneau de commande du panneau de commande OP5 est un dispositif de dialogue homme-machine pratique et pratique fabriqué par Siemens, qui est principalement utilisé pour afficher et surveiller les informations internes de l'automate et définir les paramètres internes de l'automate via les touches de fonction du panneau. Le contenu principal de l'affichage est : les informations sur les événements et les informations sur les alarmes. La priorité de l'affichage des informations d'alarme est supérieure à celle des informations d'événement. Si la condition d'une information d'alarme est remplie, l'affichage de toute information d'événement sera remplacé par des informations d'alarme clignotantes. L'automate programmable SIMATIC fournit une interface riche et pratique pour OP. OP peut être directement connecté à l'automate de la série Siemens S7 pour réaliser une interaction homme-machine dans le processus de contrôle, et peut également être mis hors ligne. La série OP actuelle comprend : 1 dispositif d'affichage de texte, dont les variables de processus peuvent être affichées par une valeur numérique ou des symboles pertinents, et dont les fonctions et les interfaces sont définies par le logiciel outil de programmation COROSProtool/Lite dans l'environnement MSWindows ; Le dispositif d'affichage en forme de o utilise COROSProtool pour définir ses fonctions et ses interfaces. Les programmeurs de protocole peuvent utiliser des logiciels de forme Windows familiers, tels que Design-er, CorelDraw, Paintbrush, etc. pour la conception d'écran. Ces formes statiques seront saisies dans l'affichage du processus au format de forme Bitmap, telles que : la courbe à barres, le flux de processus, etc. peuvent être facilement affichés. Selon les exigences du système de contrôle de l'unité de la centrale électrique de Shentou n ° 1, le panneau de commande OP5 est conçu avec les fonctions principales suivantes : affichage de défilement de patrouille automatique ; Fonction d'affichage manuelle à écran unique ; Fonction d'affichage d'alarme ; Fonction marche/arrêt de protection ; Fonction de réglage du système ; Fonction de réinitialisation du système ; Fonction de protection par mot de passe. La fonction logique du système et le système de protection du principe de fonctionnement jugent que les paramètres thermiques importants de la turbine et de la chaudière sont hors limite et envoient le signal de valeur de prévision ou de commutation de protection en fonction de la condition hors limite, afin d'attirer le l'attention de l'opérateur ou arrêter la machine. Afin de faire fonctionner le système de protection de manière fiable et de ne pas envoyer ou rejeter des signaux par erreur, la conception hérite des fonctionnalités de traitement du signal de l'automate Siemens série S, c'est-à-dire que le signal de mesure doit être confirmé comme étant fiable avant le jugement de dépassement. Pour cette raison, le circuit de mes...

1、 Avec le développement de l'économie sociale et l'essor rapide de l'industrie, certains systèmes de distribution d'énergie 10KV ont considérablement augmenté. La simplicité, la fiabilité, la sécurité, la conservation de l'énergie et la rentabilité des systèmes de distribution d'énergie sont particulièrement importantes. À l'heure actuelle, le système de distribution d'énergie 10KV traditionnel adopte toujours un système de relais, une surveillance et une mesure distribuées et un mode de contrôle distribué, tandis que le contrôle centralisé et le mode de surveillance et de mesure centralisés du système PLC (contrôleur logique programmable) sont propices à l'amélioration de l'automatisation de la gestion des opérations. niveau du système de distribution d'énergie, assurant la sécurité et la stabilité de la distribution d'énergie, et réduisant également l'intensité de travail des opérateurs, qui est sûre et fiable. 2. Comparaison entre le système de relais et le système PLC PLC (contrôleur logique programmable) est un nouveau type de contrôleur industriel développé au cours des dernières décennies. En raison de sa programmation flexible, de ses fonctions complètes, de sa large application, il est plus simple que le contrôle du système de relais, facile à utiliser, anti-interférence puissant, rapport performance-prix élevé et durée de vie élevée. Son propre corps a les caractéristiques d'une petite taille, d'un poids léger et d'une faible consommation d'énergie. Le système de relais présente des inconvénients évidents : volume important, faible fiabilité, courte durée de vie et défauts difficiles à trouver, notamment parce qu'il est composé d'une logique câblée, de sorte que le câblage est complexe et que l'adaptabilité aux changements du processus de production est médiocre, et il n'est pas pratique de réaliser un contrôle centralisé ; L'installation et le câblage sur le terrain de l'automate sont simples, et son relais logiciel interne peut être utilisé pour simplifier les liaisons intermédiaires compliquées du système de relais, réaliser la logique de câblage logiciel pour former le système et faciliter le contrôle centralisé. En outre, l'API dispose également d'autodiagnostic, d'alarme de défaut, d'affichage de type d'alarme de défaut et de communication réseau, ce qui est pratique pour l'inspection par les opérateurs et le personnel de maintenance. 3. Exemples d'application de contrôle centralisé, de surveillance centralisée et de comptage dans un système primaire de distribution électrique 10KV Dans un système primaire de distribution électrique 10KV, il y a deux transformateurs 1000KVA fonctionnant en parallèle. Dans le système primaire de distribution d'énergie, le système de relais est principalement concentré dans l'armoire de réception principale et l'armoire de distribution du transformateur. L'application du système PLC pour remplacer le système de relais peut réduire le câblage entre les armoires, économiser de nombreux relais, s...

1、 Sélection du mode de sortie (1) Sortie relais : l'avantage est que différentes charges CA et CC peuvent être transportées entre différents points communs, et la tension peut également être différente, et le courant de charge peut atteindre 2 A/point ; Cependant, le mode de sortie relais n'est pas applicable à la charge d'action haute fréquence, qui est déterminée par la durée de vie du relais. (2) Sortie thyristor : avec une capacité de charge de 0,2 A/point, uniquement avec une charge CA, peut s'adapter à une action à haute fréquence et le temps de réponse est de 1 ms. (3) Sortie transistor : le plus grand avantage est qu'il convient à une action haute fréquence, avec un temps de réponse court, généralement d'environ 0,2 ms, mais il ne peut transporter qu'une charge DC5-30 V, le courant de charge de sortie maximum est de 0,5 A/point. , mais tous les 4 points ne doivent pas être supérieurs à 0,8 A. Lorsque la fréquence de sortie de votre système est inférieure à 6 fois par minute, la sortie relais doit être préférée en raison de sa conception de circuit simple, de sa forte capacité anti-interférence et de charge. Lorsque la fréquence est inférieure à 10 fois/min, le mode de sortie relais et la sortie PLC peuvent être utilisés pour piloter la triode Darlington (5-10A), puis piloter la charge. 2、 Anti-ingérence et verrouillage externe Lorsque la sortie de l'API est chargée avec une charge inductive, lorsque la charge est mise hors tension, cela provoquera un impact de courant de surtension sur la sortie de l'API. Par conséquent, la charge inductive CC doit être à côté et connectée à une diode de courant continu, et la charge inductive CA doit être connectée à un circuit d'absorption des surtensions, qui peut protéger efficacement l'automate. Lorsque les sorties de deux grandeurs physiques ont été verrouillées avec un logiciel à l'intérieur de l'API, elles doivent également être verrouillées à l'extérieur de l'API pour améliorer la fiabilité du système. 3、 Sélection des points COM Le nombre de points "COM" est différent pour les différents produits API. Certains points "COM" ont 8 points de sortie, certains ont 4 points de sortie et certains ont 2 ou 1 point de sortie. Lorsqu'il existe de nombreux types de charges et que le courant est important, les produits PLC avec un point "COM" et 1-2 points de sortie doivent être adoptés ; Lorsque le nombre de charges est important et que le type est petit, un point "COM" est utilisé.